Gebruikersgegevens.

Die maten zijn redelijk universeel ja, verschillen tussen merken is vaak niet meer dan een paar millimeter.

Waarom wil je vlindersloten die niet zo degelijk blijken te zijn vervangen met precies dezelfde exemplaren? Dan blijft je bezig. Het verbaast me trouwens ook hoe duur die Dap vlindersluitingen zijn, het verschil tussen een merksluiting en Dap is niet zo groot.

Voor het vastzetten van flightcasebeslag worden vrijwel altijd 5 mm dikke popnagels met een gegroefde schacht gebruikt. Daardoor kun je in plaats van een door en door verbinding te maken (gebruikelijk bij popnagels/blindklinknagels) de binnenkant vrij van uitsteeksels houden. De sterkte daarvan hangt af van de kwaliteit van het plaatmateriaal en de grootte van het gat. Als je een nieuw gaatje boort gaat dat ook in budgetcases prima. Wil je de nieuwe sluitingen op de plaats van de oude zetten en dus gaten moeten hergebruiken, dan kan het verstandig zijn backplates of carrosserieringen aan de binnenkant te gebruiken (en dus toch een door en door verbinding te maken met gladde popnagels). Zijn de gaatjes opnieuw te gebruiken dan volstaan 5*14 mm geribbelde popnagels, anders 5*18 mm gladde popnagels gebruiken. Plaatdikte is 9 mm neem ik aan?

Die andere soort popnagels zijn klinknagels die met een speciale machine erin worden gezet. Gaat sneller dan popnagelen maar daarvoor heb je dus wel zo'n machine nodig. Ook die kun je gewoon uitboren. Wel voor het gemak even een centerpuntje erin slaan of anders proberen van binnenuit weg te boren. Meestal zijn die klinknagels aan de achterkant open.

Topic was me weer ontschoten.

Inderdaad, combinatiehoeken zouden hier de meest fraaie oplossing zijn (gecombineerde balhoek). Die is bedoeld voor 45 mm hoge deksels/bodems; dat is inclusief de dikte van het hoek- en sluitprofiel dat nog bij de grootte van de houten bodem zelf geteld moet worden.

Het is voor een groot deel smaak maar ik houd niet van afwijkende maten profielen. Althans, niet op cases die van 9 mm berken gemaakt worden. Dat er op lichtere cases met dunnere wanden ander materiaal wordt gebruikt is in te komen maar voor de gangbare kistjes gewoon 30*30 mm hoekprofiel (grootte van het sluitprofiel valt weinig aan te kiezen, daarmee ben je gebonden aan de dikte van het plaatmateriaal).

Ik kreeg de indruk dat het om een kleine mixer gaat, de kist 50 cm hoog maken lijkt me dan vrij enthousiast.

Minimale hoogte van de bodem van een stolp wordt bepaald door het gebruikte materiaal. Als je grote balhoeken wilt gebruiken (met 2 popnagels per been) kun je niet veel kleiner dan 80 mm houtmaat, met platte hoeken kun je 50 mm houtmaat aanhouden (maar bij die 50 mm komt nog wel het female sluitprofiel (ongeveer 6 mm) en de dikte van het hoekprofiel (1,5 of 2 mm). Voor dergelijke cases gebruik ik het liefst dekselprofiel; profiel dat een samentrekking van hoekprofiel en sluitprofiel is (scheelt werk) en in totaal 54 mm hoog is.

De bovengenoemde maten zijn trouwens buitenmaten. Bij deksels (of bodems) van 50 mm hoog is de binnenmaat incl sluitprofiel ongeveer 45 mm. Met 10 of 20 mm schuim op de bodem ligt de mixer allang zo diep niet meer.

Misschien het overwegen waard om aan de voorkant van de mixer een strook wat dikker schuim te zetten. Werkt netjes af en zeker als de mixer geen polskussen heeft kan dat best fijn zijn.

Hier is het gebruikelijk om dergelijke "wangen" aan de zijwanden van de case vast te zetten met 7 mm dikke vulstrookjes. Vulstrookjes worden net zo hoog als de ruimte tussen de bodem van de case en de onderkant van het sluitprofiel en wordt onderbroken als er bijvoorbeeld een vlinderslot uitsteekt. Op die manier heb je bij het erop zetten van de deksel 5 mm ruimte aan weerszijden tussen het sluitprofiel van de deksel en de wangen. Vastzetten van de wangen kan met schroeven of evt 25 mm lange geribbelde popnagels.

Een dikte die er ook voor het oog goed uitziet is 12 mm. Bij grotere mixers wordt vaak 15 mm gebruikt (maar dat is i.c.m. wat dikker hardschuim, doorgaans 20 mm). In dit geval volstaat 10 mm dik schuim.

In totaal wordt de optelsom dan: breedte van de mixer (letten op uitstekende delen zoals schroefjes) + 2* dikte schuim (in dit geval 10 mm) + 2* dikte plaatmateriaal wangen (12 mm) + 2* dikte vulstroken tussen wangen en zijwanden case ( 7 mm). Als de mixer 500 mm breed is zou je dan op 558 mm binnenbreedte uitkomen. Met de dikte van het sluitprofiel hoef je in dit geval geen rekening te houden, daar heb je vanwege de vulstroken geen last van.

Aangaande het hardschuim; het valt vies tegen hoe weinig hardschuim meegeeft als het om grotere oppervlakken gaat. Als je iets klemvast in schuim wilt zetten kun je het beste precies de breedte van het apparaat tussen het schuim vrijhouden, niet een millimeter smaller maken. Als je de boel zo strak passend wilt maken ook niet zomaar dingen aannemen; 12 mm berken wil nog wel eens 12,5 mm zijn (en bij 2 stukken kom je dus al 1 mm kleiner uit dan bedoeld), hardschuim kan wat in dikte variëren en vooral NOOIT op afmetingen uit handleidingen afgaan. ( )

Gebruik dan liever 9 mm berken, dat scheelt ten opzichte van 12 mm bij dit soort kisten merkbaar in het gewicht. Ook vanwege het kunnen stapelen zou ik de kisten wel van een uitneembaar deksel voorzien; rondom een strook 9 mm berken waar de deksel tussen de zijwanden op ligt volstaat. Eventueel de deksel aan de binnenkant voorzien van stroken schuim die een vierkant vormen dat precies zo groot is als de opening tussen de latten waar de deksel op komt te liggen en klaar ben je. Niet vergeten gaten in de deksel te maken voor het openen natuurlijk.

Laat de stroken schuim die de bollen moeten beschermen wel tot bovenaan doorlopen, ik ben wel eens bakken tegengekomen waar vierkante stukjes schuim in zaten.

Je zou als alternatief op prefabkabels ook nog kunnen kijken naar Techflex sleeves. Gevlochten PET mantels waar je zelf kabels doorheen reigt. Dat rolt wel wat minder makkelijk dan kant-en-klare kabels maar geeft je wel de vrijheid om erin te stoppen wat je wilt. Ik heb het een aantal keer toegepast voor bijvoorbeeld het combineren van usb en 230 voor een laptopcase in een DJ set-up en een compleet discomeubel dat op die manier met één worst compleet aangesloten werd.

Ik ken wel een webshop die dat per meter verkoopt, voel me alleen een beetje bezwaard dat hier te gaan spammen.

Het korting geven op stuksprijzen moet wel iets genuanceerd worden; dat gebeurt alleen als er van een specifiek product een groter aantal gelijktijdig wordt afgenomen of wanneer de intentie er is meer af te nemen dan gewoon eindverbruik. In zo'n geval wordt er ook wel wat met prijzen gedaan maar dat is in de orde van grootte van wat er ook bij offertes voor grotere hoeveelheden gebeurt: een scherpe totaalprijs maken. Structureel bijvoorbeeld 15% korting geven aan afnemers die het materiaal vooral zelf gebruiken en soms ook wat doorschuiven of cases voor anderen bouwen gebeurt niet, tenzij het op jaarbasis om serieuze bedragen gaat.

Dus uit zo'n toeter van een rack komt nog steeds zwakstroom?

Ziet er mooi uit René!

Chinacases worden vaak afgewerkt met geanodiseerde aluminium profielen, vandaar dat ze niet wit uitslaan. Geanodiseerd profiel is wat meer zilvergrijs terwijl blank aluminium meer glanst. Blank en geanodiseerd profiel naast elkaar op de 2e foto. Anodiseren is een extra bewerkingsstap en daardoor duurder, maar blijkbaar kan dat dan weer wel op goedkope cases. Wellicht heeft dat te maken met het materiaal van de klinknagels waar de profielen mee vast worden gezet.

Leukste toepassing van dat geanodiseerde profiel tot nu toe was een dakkoffer voor wielrennersuitrusting.

Dank voor het compliment René, is inderdaad een beste pens werk geweest. Onder het mom van "goed of niet" zijn zelfs de productfoto's zelf gemaakt. De bouwhandleidingen zijn eigenlijk een logisch gevolg van de frustratie dat een gemiddelde retailer ongeacht de branche vooral verkoopt en zich niet druk maakt om het uiteindelijk goed kunnen gebruiken van het aangekochte spul. Zeker met flightcase-onderdelen loop je dan vast als je geen bouwervaring hebt, met name met de minder bekende systemen en onderdelen zoals de N-case koffers en kunststof plaatmateriaal. Nu zit dus eigenlijk het benodigde materiaal en de benodigde kennis onder 1 dak zodat ook een leek een goede flightcase kan maken. Mede doordat hout, aluminium en schuim op maat geleverd kan worden en dat vaak een belangrijke bron van fouten is.

Grappig genoeg is dit keer het A-merk goedkoper dan het B-merk; De R1434 vliegogen van Penn Elcom (waar een testcertificaat van beschikbaar is) kosten ongeveer 6 euro. Zelfpromotie is wellicht wat ongepast, vandaar dat je het best op google naar dat vliegoog kunt zoeken.

Slam-lidcases!

Dat is een betrekkelijk nieuw bouwsysteem waarbij betonplex als plaatmateriaal wordt gebruikt. Het grote verschil zit in de manier waarop de flightcase gebouwd wordt; in plaats van een bodem en deksel met beide zijwanden bestaat een slam-lidcase uit een bodembak en een vlakke dekselplaat die op speciaal profiel komt te liggen. Door die manier van werken kost het bouwen minder tijd en heb je ook een stuk minder onderdelen nodig. Geen sluitprofiel, overzethoeken of vlindersluitingen, maar één speciaal profiel en Slam-lidsluitingen die onder het profiel haken. Daardoor zijn dit soort flightcases aanzienlijk goedkoper dan standaard cases (kan in sommige gevallen tot 35% schelen). Grote kans dat je hiermee zelfs goedkoper uit bent dan met chinacases maar je hebt wel de vrijheid om de cases op een formaat te maken die handig is voor transport. Qua stevigheid doen ze nauwelijks onder voor standaard flightcases, het toepassingsgebied is alleen wat beperkter (stolpcases hiermee maken kan bijvoorbeeld niet).

Ik heb een aantal maanden geleden een uitgebreide bouwhandleiding geschreven voor de bouw van dat soort cases: Bouwhandleiding Slam-lidcases Andere handleidingen staan hier: www.zelfbouwcase.nl/uitleg.

Mocht je ermee in de knoop blijven zitten; via een bepaalde webshop is hout, alu en schuim op maat te bestellen...

Netjes gedaan met dat schuim! Logo's later teruggeplakt met behulp van een plens lijm die door het schuim rechtstreeks aan de grille hecht?

Balhoeken steken inderdaad het verst uit, hoewel de fliphandles (Penn H7159) sinds een paar jaar van een dikkere greep voorzien zijn. Daardoor steken de fliphandles net zo ver uit als de balhoeken. Vandaar dat ik er bij het bouwen van uitga dat een trucksized kist in een denkbeeldige ruimte van 60*60 moet passen. Versprongen neerzetten ten opzichte van elkaar werkt ook niet altijd door de fliphandles.

Maargoed, jij laadt ongetwijfeld vaker vrachtwagens en trailers dan ik dus ik heb ook geen zin om je verhaal te weerleggen. Ik geef alleen aan hoe ik trucksized kisten bouw en hoe ik denk dat je altijd goed uitkomt met de maatvoering.

Een heavy duty case inclusief balhoeken en ander beslag is rondom 10 mm groter dan de houtmaat. Met 4 kisten kom je dan op 8 cm uit en dat gaat dan weer niet passen. Ik houd daarom zelf 60 cm als uiterste maat aan.

3 Mm speling rondom bij gebruik van stevig schuim is voldoende. Als 5 mm beter uitkomt kun je dat ook doen, al houd ik bij trucksized cases zelf altijd 560 mm als binnenmaat aan.

Die verkleinende factor gaat helaas niet op, als er een hobbeltje van 1mm in de mal zit wordt die 1:1 overgenomen in het eindresultaat. De afstand tussen de kopieerring (of lager op de schacht van het freesje) is ten opzichte van de snijvlakken van het freesje altijd gelijk.

Het nadeel van zulke kopieerfreesjes is de diameter. Je moet daarmee flink wat hout verspanen (bij het frezen van inkepingen niet erg, maar wel als je door 15 mm berken heen wilt) en bovendien ben je beperkt in het hoogtebereik doordat de lager tegen de mal aan moet lopen.

Wat mij betreft is er een nog makkelijkere oplossing: gebruikmaken van een kopieerring (wordt onder de zool van de machine geschroefd) en een universeel freesje gebruiken. De meest gangbare maat kopieerring is 17 millimeter en wordt zelfs bij de meeste machines meegeleverd. Houd er rekening mee dat HS freesjes snel bot worden (standaard HS 6 mm vingerfrees kost 10-15 euro) en breken zodra je door wat dikker materiaal gaat frezen. HM is een betere optie, VHM is nog een slag duurzamer. Geef eenmalig een paar tientjes uit aan een HM spiraalgroeffrees van 6 mm en je kunt lang vooruit.

De uitsparing in de mal moet rondom het verschil tussen de radius van de kopieerring en freesje groter worden. Bij een 17 mm kopieerring (r 8,5) en een 6 mm freesje (r 3) moet de uitsparing dus rondom (8,5-3) 5,5 mm groter worden. Het voornaamste voordeel van werken met een kopieerring en standaard frees is met namelijk de flexibiliteit: geen grenzen aan de freesdiepte vanwege de lager en een veel (véél) grotere keuze in snijgereedschap.

Tot slot: door te variëren met de diameter van de freesjes kun je bijvoorbeeld de mal zodanig maken dat je met een 6 mm freesje de rubbervoet strak opsluit (handig voor positionering op de bodem) en met een 8 mm freesje rondom een millimeter speling voor in de bovenkant van binnenracks. Hoef je ook niet meer moeilijk te doen met het eronder schroeven van rubbervoetjes.

Ik gebruik voor het maken van ronde gaten in mallen trouwens een eenarmige cirkelsnijder. Die is traploos instelbaar waardoor de passing altijd precies goed is.