Gebruikersgegevens.

Ik zou voor het bedenken aan welke eisen het nieuwe meubel moet voldoen een stap terug doen in het denkproces; waaruit bestaat je vaste set-up, welke delen daarvan kosten de meeste tijd om ter plekke op te bouwen (dj-set bijvoorbeeld) en hoe belangrijk is het om in één keer binnen te zijn?

Stel dat je 150 shows per jaar doet, zoals je zelf aangeeft geen trappen op moet (en voor de uitzonderlijke gevallen dat ze jou per se willen hebben op de 1e verdieping een booth huren en laten plaatsen) en de set in 80% van de gevallen compact genoeg is om in een ruim meubel mee te kunnen nemen. Dan kun je 120x asociaal je bus voor de deur zetten, één meubel eruit halen en in de hal zetten (groot en zwaar is dan een voordeel, vlindersloten gebruiken die met een sleutel afgesloten kunnen worden) en daarna je bus parkeren. In de andere 30 gevallen moet je alsnog de bus netjes neerzetten omdat je wat langer aan het lossen bent, maar als je dat nu iedere keer moet doen scheelt een groot meubel je 120x per jaar bijvoorbeeld 2x 10 minuten laden en lossen. Die besparing in tijd (en dus kosten) is groot genoeg om er in het uiterste geval nog een tweede kleiner meubel bij te laten maken als het grote meubel toch vaker dan verwacht net niet praktisch is.

Gewicht kan zeker een rol gaan spelen; een meubel van 300kg 1,80 lang en 60 cm breed kost moeite om te manoeuvreren. Heb je een indicatie van wat de set weegt die je erin wilt vervoeren? Kunststof plaatmateriaal gebruiken kan nog schelen, maar dat is een afweging tussen gewichtsbesparing en stevigheid.

Een grote TV wordt normaliter in schuim in een flightcase vervoerd, ik kan me niet voorstellen dat star fixeren in een case lang goed gaat. Een subframe dat met 3D rubbers is opgehangen en waaraan de TV hangt, vangt de ergste klappen op en is relatief simpel te maken. Zonder demping zou ik niet aandurven, maar gezien het gemak en verkorte opbouwtijd van een vast gemonteerd scherm zou ik dat wel als uitgangspunt nemen.

Nette cases geworden Marijn!

Er is nog wel een verschil tussen de wc-rollen met een as erin die je tegenkomt op Chinacases en fatsoenlijke 75 mm wielen. De eerste is inderdaad leuk om van de ene naar de andere kamer te slepen maar goede inbouwwielen zijn ook op minder vlakke terreinen te gebruiken mits je wel op de hoogte bent van de voors en tegens.

Ik zou trouwens de handgrepen een kwartslag draaien zodat je de case op de lange smalle kant kunt zetten. Het zwaartepunt ligt dan veel dichter bij je lichaam tijdens het tillen; scheelt je je rug.

Gegroefd schuim kan nog een idee zijn voor de spots: laptopcase met schotten. Dat schuim is er in 2 diktes (10 en 15 mm) en in de dikke variant kun je 6,5 mm dikke wanden schuiven. Zonder verdere afwerking is 6,5 mm betonplex geschikt, als er toch een laagje schuim overheen gaat voldoet 6,5 mm blank berken ook. Voordeel is dat je de indeling zelfs per klus kunt aanpassen als je een keer wat minder spots en extra kabels/accessoires nodig hebt. Het enige waar je mee op moet passen is zware inhoud in cases die getipt worden. Dat schuim kan een hoop hebben, maar zware armaturen die zijwaarts in de groeven hangen en klappen krijgen tijdens transport kan een probleem zijn. Met een schuimwand van minimaal 30 cm hoog en spots tot 5-6kg moet dat echter wel kunnen, mits goed vastgelijmd.

Houd er rekening mee dat inbouwwielen ongeveer 25 mm grondspeling hebben en dat die wielen door hun beperkte grootte (vaak 75 mm) weinig dempen en ook niet makkelijk over ongelijke ondergronden te vervoeren zijn. Voor interne verplaatsing of een fatsoenlijke stoep ideaal maar het is geen vervanging voor 100/125 mm blauwe wielen. Daarnaast heb je bij dit formaat case (70-75 cm breed schat ik?) een telescoopgreep nodig om niet steeds de case tegen je voeten te krijgen en krom te lopen.

Zagen van aluminium gaat juist met een hoogtoerige machine (>3000 tpm), lagere snijsnelheden zijn nodig voor bijvoorbeeld staal. Het blad temperaturen laten bereiken waardoor het alu gaat kleven lukt niet, daarvoor voert aluminium warmte te goed af. Bundels profielen tegelijk zagen kan ook gewoon, mits je voldoende motorvermogen hebt en smeert. Door braamvorming lijken die profielen dan na het zagen aan elkaar te zitten maar da's echt een vormverbinding.

Uitsparingen frezen met een bovenfrees is handig bij seriewerk of zichtwerk. Een paar sluitingen/handgrepen in een case die bekleed wordt met schuim doe ik ook regelmatig met een decoupeerzaag. Daarnaast is het iets duurder: een goede spiraalfrees kost in aanschaf € 40-50, slijpen pakweg € 10/14. Door het HPL hebben die frezen best wat te verduren dus houd de bovengenoemde kosten wel in het achterhoofd. Eén keer een frees kopen en er jaren mee doen is er helaas niet bij. De bovenfrees is ideaal voor nauwkeurig werk of series maar alles daartussen ben je meer tijd kwijt met geklooi met mallen dan wat anders.

Check! -> Op en top formaatzaag

Daarvoor ook nog een andere zaagtafel gehad maar die was simpelweg niet zwaar genoeg gebouwd. De zelfgemaakte "formaatzaag" overigens ook niet: hoewel er fatsoenlijke telescoopgeleiders gebruikt waren zat er teveel zijwaartse speling op. De wanhoop was groot in ieder geval De overstap naar de eerste formaatzaag was een enorme verademing maar kost een bak ruimte en was te duur om gelijk mee te beginnen. Fatsoenlijk zagen begint echter wel op dat niveau, daaronder blijft het eigenlijk aanrotzooien (kwaliteit van het zaagwerk viel in sommige gevallen nog mee maar kostte erg veel tijd).

Tom, hoe bevalt de wandzaag qua nauwkeurigheid? Voor zover ik weet blijft haaks zagen met zo'n machine lastig; verloopt vaak 0,5/1 mm per meter. Ander nadeel is dat bij horizontaal zagen de strook boven de zaag op het blad valt. Er zijn ook machines die daar pneumatische klemmen voor hebben maar kom je op reguliere machines nauwelijks tegen.

Houd er rekening mee dat de kwaliteit van gereedschap er in verschillende gradaties is, variërend van "lukt wonder boven wonder met dat prul" tot het neusje van de zalm. Het neusje van de zalm zul je niet direct nodig hebben maar wil je iets fatsoenlijk bruikbaars, dan ben je daar toch wel wat geld aan kwijt.

Het op maat zagen van platen bijvoorbeeld: een Festool cirkelzaag met geleider werkt voor cirkelzaagbegrippen als een trein, maar om seriematig platen op maat te maken blijft het behelpen. Ik heb in de begintijd alle denkbare Festool hulpstukken gehad van een zwaaihaak, MFT tafel met aanslag tot parallelaanslagen voor de geleiderails aan toe, maar dat komt nog niet in de buurt van een fatsoenlijke instap formaatzaag. In die tijd ook 2 zaagtafels gehad waarvan de laatste ook een Festool was, maar ook die was leuk voor kleiner werk, niet voor het zagen van platen. Vooral in de haaksheid en het ontbreken van voorritszaag om splintervrij te werken merk je dat. Een tweedehands Robland E300 formaatzaag kost pakweg € 2500 en daarnaast ook een boel ruimte. De vraag is dan of je dat zaagwerk wel zelf moet willen doen of niet beter op maat kunt bestellen. Ik ben er zelf een paar weken geleden nog mee bezig geweest: Nieuw speelgoed. Met die machine valt er eigenlijk weinig meer te wensen op technisch gebied, de volgende stap wordt verder automatiseren.

Plaatmateriaal goed zagen vraagt om een relatief grote investering, alu zagen valt best mee. Belangrijk is een goed zaagblad met 5 graden negatieve tandhoek en smeren met daarvoor bestemd smeermiddel. Voor de lichte profielen die voor flightcases gebruikt worden kun je met een instap afkortzaag ook al uit de voeten. Een instap pneumatische popnageltang koop je voor pakweg € 100 en geeft een hoop plezier. Ook daar kun je het weer duur mee maken, maar in de basis kun je een grote stap zetten met € 100. De € 500 die een professionele tang extra kost geeft een hoop gemak bij dagelijks gebruik, maar levert verhoudingsgewijs minder op dan de eerste € 100.

Eigenlijk dus vooral afwegen of je zelf uberhaupt plaatmateriaal wilt gaan zagen en verder ben je met een paar honderd euro voor een pneumatische popnageltang en alu afkortzaag al een heel eind. Uitsparingen zagen kan voorlopig met een decoupeerzaag, evt later met een bovenfrees. Daarna kun je gaandeweg kijken wat je mist en welk gereedschap beter kan.

Net rackje geworden zo. In eerste instantie dacht ik het verkeerd te zien dat er zo'n grote kier rond de deur zat, maar dat blijkt dus te komen doordat je die klep uitgefreesd hebt. Ik zou in dat geval een aparte deur maken, of nog makkelijker; rondom strookjes van 40 mm breed gebruiken i.p.v. een volle plaat waar je een uitsparing in maakt. Die stootnaad is praktisch onzichtbaar. Eventueel nog vanuit de binnenkant een L-hoek erop om de delen vlak te houden ten opzichte van elkaar en voor extra stevigheid. Het scheelt je ook het wegzagen van de ronding die een frees achterlaat.

Toevallig ook plaatjes van de geleidingen en de manier waarop het deksel daarop zit gemaakt?

Post je 't resultaat? Ben benieuwd wat je ervan gebakken hebt .

Ik heb een tijdje geleden contact gehad met Spanpartner over een ander project en daarbij kwam ik ook de lineairgeleidingen tegen: spanpartner.nl/nl/producten/railgeleiding. De LA serie is waar ik op doelde; 22 mm dik en relatief goedkoop.

Uitgefreesde deuren hebben voor- en nadelen. Voordeel is het verband dat je in de case hebt door de randen (al heb je dat ook zodra er wat apparatuur ingeschroefd is), nadeel is wel dat je boven en onder wat ruimte inlevert. Zelf zou ik waarschijnlijk weer het Flushlidsysteem gebruiken, dat werkt relatief vlot.

Eind vorig jaar heb ik met het systeem van Adam Hall (voor zover dat een systeem is; eigenlijk vooral losse componenten die je onder andere nodig hebt) een 16HE rack gebouwd. In eerst instantie zou dat als voorbewerkte onderdelenset naar een klant gaan, maar gaandeweg aangeboden om het toch maar compleet af te bouwen (was ook zijn oorspronkelijke verzoek zelfs). Het is vrij bewerkelijk om zulke kisten te maken; hapjes uit het randprofiel halen waar de deur doorheen schuift, steunblokken maken voor de lineairgeleiders (zijn van zichzelf te plat waardoor de deur tegen het randprofiel zou komen), deuren bevestigen aan de geleiders met hulpblokken etc.

Zou ik nu weer zulke racks maken, dan zou ik daar lineairgeleidingen uit de machinebouw voor gebruiken. De lichtste variant daarvan is niet eens zo duur, loopt veel soepeler met minder speling en kost uiteindelijk ook minder doordat het bouwen sneller gaat. Adam Hall heeft voor dit soort toepassingen het Flush-lidprofiel voor 10 mm plaatmateriaal, Penn Elcom in de vorm van Slam-lidprofiel voor 9 en sinds kort ook 10 mm dikte.

Aandachtspunten bij deze racks zijn vooral de lineairgeleidingen en de manier waarop de deuren vast zitten. Als je daar rekening mee houdt moet dat goedkomen.

Flushlidrack 1
Flushlidrack 2
Flushlidrack 3
Flushlidrack 4
Flushlidrack 5
Flushlidrack 6
Flushlidrack 7

Nissan NV200 een optie? Ik zie vooral de gebruikelijke merken voorbijkomen (met stuk voor stuk ook de keerzijde van ieder model) maar geen Nissan. Over het algemeen zijn dat betrouwbare auto's, al heb ik daar zelf geen ervaring mee. Vorig jaar voor mezelf een bestelauto gekocht en o.a. de NV200 overwogen. Uiteindelijk voldoet een Fiat Doblo ook dus is het dat geworden maar wanneer ik wat meer ruimte nodig had was de NV200 een goede kanshebber. Zo'n bus van 2-3 jaar oud met 30-40.000 km op de teller koop je voor minder dan € 10.000 en is voorzien van allerlei opties (waaronder een achteruitrijdcamera) zonder dat je gelijk een tweede spaarvarken moet opofferen.

Dibond wordt veel voor reclameborden en andere buitentoepassingen gebruikt. Opzich geschikt maar lastiger af te werken vanwege de vaak geringe dikte (en diktes die wel in profielen passen kosten doorgaans een bak geld). Dibond haalt zijn stevigheid uit de alu toplagen aan beide kanten en is daardoor redelijk sterk. Toch zou ik de voorkeur geven aan multiplex (maar ik ben een kistenboer; waarschijnlijk beroepsdeformatie dus).

De benodigde dikte hangt af van de kwaliteit van het plaatmateriaal. Als je goed multiplex gebruikt volstaat 7 mm ook, al dan niet met HPL erop. Met nog dunner plaatmateriaal ontkom je er niet aan wat versteviging op de achterkant te zetten (neemt meer ruimte in tijdens transport) en ook profielen voor het afwerken van de schotten zijn niet in andere diktes dan 7 en 9/10 mm te vinden.

De stroken onder het blad zet je inderdaad met de kopse kant tegen het blad aan. Stroken staan dus rechtop onder het blad. Lijmen heeft de voorkeur omdat je daarmee de stroken met het volledige contactoppervlak vastzet. Juist doordat de stijfheid afhangt van het al dan niet langs elkaar kunnen bewegen van het werkblad en de stroken is schroeven niet voldoende (tenzij je om de 5 cm een schroef zet maar zelfs dan nog). Schroeven om de lijm samen te persen is wel nodig dus in feite beide.

Het blad tussen de schotten haken kan het makkelijkst met stroken multiplex: aan de korte kanten een strook 9 mm berken laten uitsteken (verticaal) en op de zijschotten een soort haak maken van 12 mm berken als vullat en een strookje daar bovenop op wegschuiven tegen te gaan.

Dré, de lagen fineer in multiplex wordt om-en-om gestapeld. De nerfrichting maakt voor multiplex niet uit, voor massief hout inderdaad wel.

9 Mm berken met 2 of 3 stroken 12 mm berken in de breedterichting volstaat. Als die stroken 5 cm hoog zijn levert dat een stijver blad op dan een massieve plaat 18 mm berken.

Busje lijmspray werkt ook, eventueel op krappe plekken een paar stukjes afplaktape tegen het knoeien. Bussen met een goed richtbare lijmstraal scheelt een hoop in zo'n geval. Voor dat soort kleine dingen weer een lijmpistooltje kopen is ook zoiets (en qua gemak scheelt het ook niet dag en nacht).

Ook een optie inderdaad, is maar net afhankelijk van wat je weggeboord krijgt en hoe groot het restant is. Vaak is het teveel om de nieuwe popnagel er ver genoeg in te krijgen, soms kan het inderdaad.

Ik zou in plaats van dikker multiplex gebruikmaken van een framewerk van 15 mm berken en afwerken met 6,5 mm dik berken. Goed multiplex is verrassend sterk. Op die manier zijn hele lichte constructies te maken die behoorlijk wat gehufter kunnen doorstaan. In plaats van bijvoorbeeld een massief 12 mm blad (dat zonder ondersteuning ook behoorlijk veert) kun je bijvoorbeeld van 40 mm hoge stroken 15 mm berken een frame maken met een aantal dwarsliggers erin (eerst een rechthoek van 150*50 cm maken, daarna om de 35-40 cm dwarsstrookjes van 50 cm lang erin zetten) en daarover een blad van dun berken dat zorgt voor het kruisverband. Resultaat is een superlicht dat blad stijver is dan een massief 12 mm dik blad.

Een aantal maanden geleden ben ik als hobbyproject begonnen aan de bouw van een conceptmeubel dat aan al je eisen voldoet (hebben we elkaar zelfs al over aan de telefoon gehad). De bedoeling was om die voor de PA-markt demonstratieklaar te hebben maar uiteindelijk de dag van tevoren om 2 uur 's nachts tot het inzicht moeten komen dat het gewoon echt nog teveel werk was om klaar te krijgen. Sindsdien is het verhaal overstemd door andere prioriteiten. Ik kan kijken of dat ergens binnen afzienbare tijd in de planning te proppen is.

Het meubel bestaat uit 3 delen; een bodemplaat met hoekwielen, een middenrand met daarin een werkblad en een deksel. In de bodem liggen tijdens transport opvouwbare panelen die door middel van sluitprofiel tussen de bodem en de middenrand worden gezet en op die manier gelijk de boel op werkhoogte brengen. Voor dat meubel is een speciaal bouwsysteem gebruikt met kunststof hoeken, geanodiseerde profielen (dus ook geen wit uitgeslagen alu na verloop van tijd) , 7 mm dik berken met grijs HPL en een aantal delen is in de witte Warnex gezet. Tijdens transport een kist van 60*120*28 cm (uitgangspunt was dat het meubel ook in een personenauto moet kunnen), opgezet 60*120 cm en een werkhoogte van ongeveer 95 cm.

Door en door is alleen nodig als de oude gaten onbruikbaar zijn. Meestal lukt hergebruiken wel, soms niet.

Het uitboren van de popnagels in het sluitprofiel kan het makkelijkst door eerst bij alle popnagels/klinknagels de kop eraf te boren (5,5 mm boortje gebruiken) zodat de sluiting eraf kan. De klinknagels kun je volledig uitboren en als dat niet lukt met wat extra kracht het restant door het plaatmateriaal drukken. Voor de restanten popnagels die nog in het plaatmateriaal onder het sluitprofiel zitten kun je het beste vanaf de zijkant in het hout boren (dus vanaf de plaats waar je tegen het hout aan kunt kijken nu het vlinderslot eruit is) en het restant er met een schroevendraaier uitwippen. De nieuwe popnagels in het sluitprofiel hebben dan alleen houvast aan het sluitprofiel (aangezien je net het een deel van het hout weg hebt geboord) maar dat is stevig genoeg. De trekkracht wordt sowieso nog opgevangen door de 3 onderste popnagels, de popnagels in het sluitprofiel hoeven alleen te voorkomen dat het vlinderslot naar buiten kan kantelen.